Elemento químico do grupo dos metais pesados, o segundo dos metais mais abundantes da crosta terrestre. Raras vezes se encontra no estado nativo (ferro meteórico). O minério do ferro mais comum é a hematita, seguindo-se-lhe a magnetita, a limonita, a siderita, a pirita, a calcopirita. O ferro usado em tecnologia contém além de carbono, silício, manganês e outras  impurezas (fósforo, enxofre) que modificam, às vezes mais, as vezes menos, as propriedades das ligas de ferro e carbono. O ferro cru, obtido nos altos fornos por redução dos óxidos de ferro com monóxidos de carbono e carbono (coque), contém mais de 2,3% de impurezas, na maioria dos casos entre 5 a 10%, das quais 2 a 5% são carbono; chama-se gusa, ferro fundido ou coado. Ferro maleável contém, ao lado de outras impurezas, até 2% de carbono; do ferro cru ou bruto cerca de 85% são transformados, por refinação, em aço ou ferro doce. Ferro doce ou macio contém no máximo 0,5% do oxigênio. É tenaz, relativamente mole, dúctil, maleável e presta-se excelentemente ao ser forjado. Pode ser ser temporariamente imantado pelo influxo de uma corrente elétrica(eletroímã). Obtém-se pelos processos de Bessemer ou Thocianeto vermelho, de formula K3Fe(CN)6.

Desoxidação do ferro

O problema da desoxidação em grande escala dos objetos de ferro se apresentou  ao fim da primeira guerra mundial, ante a necessidade de repor em serviço, grande quantidade de material inutilizado pelo efeito da oxidação, pelo que se adotou, depois de repetidos ensaios, a eletrólise em solução alcalina.

Ao principio, este método foi aplicado da seguinte forma:imergiam-se as peças durante alguns minutos numa solução fervente de soda caustica e depois de lavados se suspendiam como ânodos numa cuba eletrolítica que continha água acidulada a 10% com ácido sulfúrico.O cátodo de zinco. Lavam-se novamente e punham em óleo de linhaça fervente. Mas a solução ácida atacava o metal, tanto ou mais que o oxido, e teve de ser substituída por uma solução composta dos seguintes produtos:
* Soda caustica................................................. 85g
* Carbonato de sódio......................................... 85g
* Sulfato de sódio.............................................. 30g
* Cianeto de sódio............................................. 8g
* Água .............................................................. 1L

Fazia-se a operação em quatro cubas de 1 m3 de capacidade, nas quais se mediam as peças colocadas em marcos com fundo de telas metálica, manobradas por transportadores mecânicos;uma maquina de escavar completava a limpeza, expulsado as partículas de ferro procedentes da decomposição da ferrugem.

Empregava-se uma corrente de 2.000 amperes a tensão de 10 volts.A densidade de corrente mais apropriada parece ser 29 amperes por dm2de superfície do metal sujeito a tratamento; Mas varia segundo a classe de ferro e as dimensões dos objetos. Pra peças de ferro ou aço de menos de 1,5mm de grossura é preferível uma densidade menor; Para peças muito delgadas de aços especiais é necessário baixar até 3 amperes por dm2 e prolongar o banho por mais 5 minutos.


Coloração do Ferro e do Aço

Um dos acabamentos metálicos mais comuns, é sem duvida o azulado do aço, que se obtém da seguinte maneira:

1º) Submerge-se o aço em nitro ou salitre derretido r assim se deixa durante alguns segundos.

2º) Cobre-se o metal de uma pasta composta de óleo e serrim fino, e em seguida se aquece até que todo o serrim se tenha queimado. Em se tratando de objetos de pouco tamanho a operação é fácil, bastando aquecer-se o mesmo á chama do gás uma chapa de ferro, sobre a qual se colocam depois os objetos. Uma vez que a pasta se tenha queimado completamente, apaga-se o gás e deixam-se os objetos sobre o metal até que este se esfrie completamente e espontaneamente.

3º) Da-se ao ferro ou ao aço uma coloração azul-negra, introduzindo-se o metal numa solução quente de hipossulfito de sódio, preparada com 2 g deste produto em 100 cm3 de água. A imersão do produto deve durar cerca de 10 ou 15 minutos. A tonalidade da coloração vai variar entro de uma extensa gama, adicionando-se 1 g de acetato de chumbo para cada 2 g de hipossulfito. Pra obter-se a tonalidade mais escura, quase negra, deve-se prolongar a imersão mais ou menos meia hora.

4º) Outro processo para azular o acido consiste em ferve-lo uma solução concentrada de hipossulfito, a qual se tenha adicionado uma pequena quantidade de acetato de chumbo. Também neste caso deverá secar-se o metal quando tenha adquirido a cor  desejada.

5º) Tanto o ferro como o aço são suscetíveis de adquirir uma coloração acinzentada fazendo-os ferver durante meia hora numa solução concentrada de fosfato ferro, ou seja, que contenha 15 g de fosfato por 1 litro de água. Mas para que se dissolva o fosfato, é preciso juntar à água umas gotas de ácido fosfórico.

Gravação do Ferro

Um dos muitos processos usado na gravação do ferro consiste na utilização dos produtos da seguinte formula:

* Sulfato de cobre...........................................................350g
* Sulfato de zinco...........................................................15g
* Sal comum..................................................................280g
* Água...........................................................................1,50L

Esta solução tem menor poder corrosivo que as empregadas na gravação do aço e é portanto de ação mais lenta;
Mas produz linhas muito nítidas no gravado. O desenho que se deseja gravar é recortado na parafina com que se revestiu a parte do ferro destinada a recebê-lo; Os Bordos desse revestimento de parafina devem ter uma altura suficiente para que a solução não escorra e possa ficar sobre o desenho o tempo necessário.

Bibliografia: Novíssimo Receituário Industrial - R. Argentièri – Ícone Editora

Esta é uma formulação apenas orientativa e não dispensa ao usuário o teste de eficiência antes da produção.